Das eine Gewinde war mir kaputt gegangen. Eine Schraube (die vormals die Winkel für die Sitzhalterung gehalten haben und für die ich einen frischen Satz gekauft habe) steckt nun in dem aufgebohrten Loch und bekommt einen Schweißpunkt neben den Kopf gesetzt. Danach werden sie entrostet und schwarz lackiert.
Nachdem ich die Türen vor ziemlich genau einem Jahr leer gemacht und ausgebaut hatte, habe ich ihnen keine weitere Aufmerksamkeit geschenkt. Jetzt sollen sie bald mit zum Lackiere und dafür müssen sie wie der Rest der Karosserie unter die Lupe. Die linke Tür ist in einem guten Zustand. Da bläht noch nichts und es gibt nur ein winziges Loch unten auf der Fläche. Innen die Kante geschaut sieht man eine rostrote Linie, ohne dass sich etwas beult.
Leider ist die Beifahrertür nicht so schön. Beim Schleifen der Rostbeulen zeigen sich diverse Durchrostungen. Die Kante unten steht ab, weil der Rost den Falz aufdrückt und das innen liegende, tragende Blech ist unten hinten an der Ecke quasi nicht mehr vorhanden. Die Fensterrahmen sind bei beiden Türen top in Ordnung. Die auf einen sachten Bogen gespannte Türhaut zu reparieren (ohne tonnenweise Spachtel) traue ich mir nicht zu. Und ich habe die Nase voll vom Schweißen. Eine Frage in die Runde der Miniholiker zeigt: Steffen hat eine Tür für auf seinem Dachboden, die er mir geben könnte. Jepee! Die habe ich dann Samstags abgeholt. Danke Steffen, du bist ein Schatz!
Die neue alte blaue Tür ist in fast genauso einem guten Zustand wie die Fahrertür. Der Übergang vorne in den Scheibenrahmen bekommt einen kleine verstärkende Schweißnaht. Die Scheibe, Hebemechanik und Schloss sind noch drin. Auch zwei Türscharniere. Diese haben Kreuzschlitzschrauben. Das mit den Torx scheint eine neuere Variante zu sein. Die Löcher für die Außenspiegel sind anders als bei Erbsle. Die werde ich mit einem kleinen Stopfen schließen und daneben zwei Gewinde einsetzen lassen, damit ich meine Spiegel weiter verwenden kann. Ich hoffe mein Lackierer hat da ein Werkzeug für.
Das Ausbauen der Scheibe ging diesmal einfach. Fenster ganz hoch, Mechanik lösen und das Fenster weiter hoch kurbeln. Das drückt die Mechanik herunter. Wenn man sie dann ein wenig dreht lassen sich die Arme einer nach dem anderen nach innen aus dem Schienen am Fenster nehmen. Wenn die Tür noch montiert ist und senkrecht steht, sollte man die Scheibe natürlich oben festkleben, aber im Liegen funktioniert es ohne Hilfsmittel.
Nach dem ersten Entrosten habe ich die Tür mal in die Karosserie gehalten und festgestellt, das vorher so schöne Spaltmaß (wir haben die Nase an die alte Tür angepasst… den Fehler mache ich kein zweites Mal) ist nicht mehr. Die Stelle an der die Vorderkante der Tür in den Scheibenrahmen übergeht hat einen völlig anderen Radius. Der Rest scheint mir aber auch nicht völlig falsch. Ich warte mal ab, bis ich sie wirklich eingepasst habe.
Die Abläufe unten an der Türkante sollen heute mal außnahmsweise nicht funktionieren. Ich verschließe sie mit einem Stück Knete und fülle die Türen mit Fertan.
Andere sind Pfingsten in Portugal, ich bereite Erbsle aufs IMM nächstes Jahr vor.
Die Karosseriearbeiten gehen jetzt schnell voran. Den Hilfsrahmen mit Motor habe ich so lange in der Karosserie gelassen wir möglich und alle Stellen, die ich gut erreichen konnte geschweißt. Erst danach habe ich Erbsles neue Karosserie auf die Rollpalette gewuchtet und wieder über den Motor weg gehoben. Heinz hat mir ein Buch ausgeliehen in dem es viele wertvolle Tips zur Mini Restauration gibt. Aus diesem habe ich den Hinweis, dass an den Stellen an denen der Kotflügel das Dreiecksblech und die Frontmaske trifft jeweils am Ende ein kleines Verstärkungsblech angebracht werden sollte. Das halte ich für sehr sinnvoll. Erbsles alte Karosserie war dort ja völlig lose. Das soll nicht wieder passieren. Außerdem habe ich super praktisches Werkzeug geliehen bekommen, mit dem das Schweißen gerade um Falze herum deutlich einfacher war. Diese Gripzangen haben zwei Arme und dazwischen ist Platz für zwei Schweißpunkte. Dazu gab es noch eine Hand voll kleiner Blechhalter mit denen man Bleche (wie auch mit selbstschneidenden Schrauben) an unzugänglichen Stellen fixieren kann. An manchen Stellen waren sie zu schwach, aber an den richtigen Stellen eingesetzt spart man sich die Blechschrauben.
Die Lücke zwischen dem neuen Windleitblech und dem unteren Ende des Scheibenrahmens ist nun geschlossen. Das war sehr viel einfacher als gedacht da ein Blech einzupassen.
Die Rückbank sitzt nun fertig eingeschweißt an Ort uns Stelle.
Die Hinterkanten der Dreiecksbleche sind umgefalzt. Die ersten paar Grad gingen gut mit dem Hammer (immer hoch und runter und immer nur ein kleines Stück) und einem Eisen, dass ich der Kante entlang führen konnte. Die letzten ~45° habe ich Stück für Stück mit einer Wasserrohrzange zugebogen. Zwischen die Außenhaus und die Zange habe ich Kork und ein Stück Blech gelegt und es war keine Verletzung am Blech zu sehen.
Die Blinker saßen probeweise schon einmal in ihren neuen Löchern im Kotflügel. Genauso die Frontlicher mit Höhenverstellung. Die flache W-form des Ausschnitts für die Höhenverstellung verstehe ich nicht. Aus meiner Sicht hätte eine schlichte Vertiefung am unteren Rand gereicht. Aber ich hatte es schon gefeilt, und das wurde mir erst beim Anprobieren der Scheinwerferwanne bewusst.
Bevor ich gegangen bin habe ich noch alle Schweißpunkte versäubert und alle blanken Stellen grundiert.
Das Heraustrennen der Rückbank und der Seitentaschen war eine schweißtreibende Angelegenheit. Die Herausfoderung ist es nun das Teil in die neue Karosserie einzusetzten. Da ich nicht die Schweißpunkte aufgebohrt habe, sondern alle vorhandenen Falze abgetrennt habe, muss ich diese nun aus Blechstreifen rekonstruieren. An manchen Stellen geht das nicht wie im Original. Zum einen ist die Sitzfläche ein durchgehendes Blech von Kofferraum. Und die Seitentaschen haben einen innen liegenen Falz. Das ist in der Herstellung möglich, wenn die Außenhaut noch nicht dran ist. Den Falz muss ich nach außen legen. Aber zuerst den einfachen Teil: Blechstreifen für die Sitzfläche und die Kante der Seitentasche, die zur Tür zeigt.
Für die in zwei Richtungen verlaufenden Kurve der Seitentasche zum Boden schlitze ich ein Winkelblech (das ist immernoch Blech aus den Überzugschwellern, die ich damals zusammen mit den Frontblechen auf ebay geschossen habe) in 3cm Abstand ein. Um den richtigen Bogen zu bekommen setze ich die Rückbank in die neue Karosserie ein und befestige sie an den schon angeschweißten Blechen. Mit Zangen an der Tür und mit selbstschneidenden Schrauben auf der Sitzfläche.
Danach brauche ich noch kurze Stücke um den Radkasten mit der Tasche zu verbinden. Mit schmutzigen Handschuhen und einem Blatt Papier und Stift nehme ich die Form ab, schneide sie aus Papier aus und übertrage es auf ein Blech. Das letzte Teil sind die Senkrechten seitlich unter der Sitzfläche. Bilder davon gibt es im nächsten Beitrag, wenn ich sie anschweiße.
Alle Bleche lege ich an und zeichne mir genau an wo sie sitzen müssen. Dann nehme ich die Rückbank wieder heraus. Fortsetzung hier
Durchs Unterbodenflicken habe ich die Angst vor Blechumformarbeiten und Schweißen verloren. Nun habe ich mich an eine schwierigere Baustelle heran gewagt: zum Heck hin hat der Kofferraumboden zwei stecknadelkopfgroße Löcher. Die habe ich nur entdeckt weil ich die Heckschürze abgenommen habe. Beim genaueren Betrachten waren die Löchlein leider ein Hinweis auf den schlechten Zustand des umliegenden Bleches. Wenn ich gerade dran komme, dann erledige ich alles was ich finden kann. Das heißt ich habe mich auf die schlechten Teile des Bleches beschränkt und diese raus genommen. An den Wölbungen komme ich selbst mit einer kleinen Trennscheibe nicht dran. Das heißt ich habe mir eine Säge ausgeliehen, bei der das Sägeblatt vorne übersteht. Mit der kann ich in die Flexschnitte eintauchen und weiterarbeiten. Es war eine riesige Fummelei, aber letztlich hatte ich das Blech draußen. Auf meine Wunschliste kommt eine Karosseriesäge
Dann habe ich mich gutgläubig an die Herstellung eines Ersatzbleches gemacht (ohne Ledersandsack). Nachdem ich beim dritten Versuch immer noch keine Annäherung an die gewünschte Form hatte und das zuletzt entstandene Blech in die Ecke gepfeffert hatte, habe ich aufgegeben und bei limora eine Reparaturblech bestellt. Von dem Blech habe ich dann nur ein kleines Stück gebraucht, aber es ging echt schnell. Juhu, ein Erfolgserlebnis. Hier werde ich allerdings ein klitzekleines bisschen mehr Kitt brauchen.
Im Moment bin ich daran Erbsles Unterboden zu schließen. Wie man auf den Bildern im Beitrag „Unterboden Rost (teilweise großzügig) entfernt“ sieht hat Erbsle ein paar luftige Stellen. Die habe ich über die letzten Tage geschlossen. Alle Bleche, die ich eingesetzt habe, sind auf Stoß in die Lücken eingesetzt. Der Plan ist, dass man die ausgebesserten Stellen nicht mehr sieht, wenn es mal fertig ist. Beim rausflexen der Bleche hatte ich damals schon im Kopf, dass ich die später nachbauen können muss. Deshalb habe ich es immer so gemacht, dass ich möglichst keine Teile herausnehme, die in zwei Richtungen verformt werden müssen. Mit meinem kleinen Satz Hämmern, Ambossstückchen und Schraubstock kam ich gut aus. Auf den Bildern ist exemplarisch zu sehen wie ich es mit allen Blechen gemacht habe.
1. Wenn das die Kanten des Loches im Unterboden Wellen hatten, habe ich die mit der Feile weg genommen bis es schöne gerade Kanten gab.
2. Wenn möglich habe ich von hinten ein Papier an das Loch geklebt und es dann mit einem Filzstift angerissen.
3. Diese Schablone habe ich dann genutzt, um das neue Stück zurecht zu schneiden.
4. Dort wo ich von hinten dran kam, habe ich das Ersatzblech von vorne mit Magneten an der richtigen Stelle fixiert, und von hinten angezeichnet, was noch weg muss.
5. Wenn es dann endlich gepasst hat habe ich es reingepunktet und versäubert.
Eine Gesamtübersicht über den Unterboden gibt es ein einem späteren Beitrag.
Hier die ersten Ergebnisse meiner Schweißübungen. Es ist leichter, als ich dachte. Mein erster vorschneller und schlecht vorbereiteter Versuch eine Lücke zu schließen erzeugte gleichviele Löcher wie Naht. Nachdem ich nun systematisch ohne Lücke, mit und ohne Zugabe geübt habe, ging heute auch der sauber vorbereitete Lückenzuschweißversuch gut. Die Nähte sind nicht wunderschön, aber wo bliebe denn der Spaß, wenn ich es schon könnte?
Die Entscheidung ist gefallen, es wird ein Berlan BWIG180 WIG Schweißgerät:
Modell WIG/TIG Inverter
Schweißgerät WIG180
Netzanschluss 230V ~ 50 Hz
Nennleistung bei 60% ED 1,4 kVA
Netzsicherung 16 A
Schutzart IP21
Gasart Argon, CO2
Nennleistung 3,7 kVA
Leistungsfaktor 0,93
Leerlaufspannung max. 56 V
Schweißstrom DC 20 – 180 A
Abmessungen 371 x 155 x 295 mm
Gesamtgewicht ca. 12,29 kg
Schon dabei ist ein 2m Schlauchpaket und Massekabel, eine Wolframelektrode und drei Gasdüsen. Kosten: 217,95 Euro
dazu gekauft habe ich noch:
1. Automatik Schweißmaske BASM200
Sichtfeld 98 x 43 mm
Größe der Filterkassette 110 x 90 x 9 mm
UV/IR Schutz jederzeit bis zur Verdunkelungsstufe DIN16
Heller Zustand Verdunkelungsstufe DIN4
Variable Verdunkelung von DIN9(8) bis DIN13(14)
Stromversorgung Solarzelle
Strom ein-/ausschalten voll automatisch
Empfindlichkeit stufenlos einstellbar
Schaltzeit hell nach dunkel – 0,033 ms
dunkel nach hell – 0,25 ~0,8 s – stufenlos einstellbar
Kosten: 47,95 Euro
2. Druckminderer für Argon | 37,50 Euro
3. 1.0324 G1 Schweißstäbe 1,0mm 0,5kg Stahl | 9,30Euro
4. 10 x Wolframelektrode Gold WL15 1,0 x 175 | 7,50 Euro
5. zwei keramische Gasdüsen WIG Größe 4 | 2 Euro
6. Gasschlauch 2×1/4″ Anschluss. Ich hoffe, der passt | 6,99 Euro
Es fehlt noch die Flasche samt Argon-Füllung und eine Stahlplatte für meinen Werktisch, auf der ich üben kann.
Auf der Arbeit hat sich eine Gruppe von Leuten gefunden, die sich das WIG Schweißgerät in der firmeninternen Werkstatt zeigen lassen wollten. Ich war natürlich dabei. Wir haben 5mm Stahl Flachprofile zusammengebrutzelt. Hier meine ersten Versuche. Sehr stolz bin ich darauf, dass ich die einzige war, die die Kehlnaht (zwar nicht hübsch aber) hinbekommen hat 🙂
